国家发必委于2010年6月发布的《农产品冷链物流发展规划》明确指出：“到2015年，我国查蔬、肉类，水产品冷链流通率分别提高到20%、30%、36%以上，冷藏运输率分别提高到300%、50%、65%左右，流通环节产品腐损率分别降至15%、8%、10%以下”。其8个重点工程之一，“冷链运车辆及制冷设备工程”中提到：鼓励大型冷链物流企业购置冷藏运输车辆，争取全社会新增冷藏运输车4万辆。该《规划》实施这将大大刺激市场对冷藏保温车的需求，下面就几个相关问题做一简单介绍。
我国冷藏车经过几十年的发展，厢体制作工艺种类齐全，技术成熟，各种工艺厢体的主要性能指标与国外相比，差距已很小，全封闭，全非金属冷藏厢体的隔热性能已经处于国际领先水平，我国冷藏车技术现状具体描述如下：
1、厢体保温技术
国产厢体主要采用聚氨酯复合板，制作工艺大致分为3类：分片注入法、“三明治”法，湿式模压法。3种工艺各有优缺点，厢体性能也有差异，其中湿式模压法厢体质轻，台度高，隔热性能最好、节能、环保。蒙皮分金属和FRP（纤维增强复合塑料）2种，FRP占主导地位。厢板连接方式分螺（铆）接和胶接，与螺（铆）接相比，胶接密封性能好，因而隔热性能相对较好。
2、底盘
国产底盘的动力性，操作性，驾驶舒适性，与发达国家产品相比差距还很大，节能环保方面的差距更大，而且国产底盘中没有冷藏车专用底盘，龙其是适合城市内配送的小型车，微型车底盘品种少。
3、制冷装置
国内冷藏车基本上采用机械式制冷机组，而且多为进口品牌，国产品牌的技术性能，尤其是可靠性，很难与进口品牌抗衡，因此，制冷设备购置成本和维护成本较高，在一定程度上制约了冷藏车的发展。
4、产品开发与试验验证
国内冷藏车开发技术，试验手段落后，根本谈不上设计优化，数据分析和成本对比，国外冷藏车的开发过程科学，严谨，设计与市场，生产，工艺，采购紧密结合，设计内容包含着强度计算，成本分板，结构优化等，样品进行严格，周密的试验后，方可进行批量生产。
5、国内冷藏车企业，只是停留在提供产品上，不能为客户提供一站式服体力劳动，相关配套设施少， 增值空间小，龙其是运程温度监控技术没有得到运用。